Горизонтальный обрабатывающий центр :: Токарные станки с ЧПУ :: Фрезерный станок :: Производство станков :: Модернизация станков

ОАО СтанкоМашКомплекс на главную
Предложение
СМК
Новости
Продукция
Услуги
Контакты
О Компании
Модернизация
Сервис
Видео

 

Производители станков:

DMTG

WEIDA

Suzhou Baoma

Dardi

Spinner (Германия)

Realmeca (Франция)

 

AGIE

Sodick

Mitsubishi electric
Deckel Maho

Gildemeister

 

УЦИ SINO

ЧПУ GSK

 

Системы измерения

Renishaw

TS-27R, OMP60, OMI2

 

инструмент и оснастка:

Vertex

Iscar

Microbor

 

документация:

DMTG

Fanuc

GSK

SINO

 

Станки производства:

Германия

Китай

Тайвань

Франция

 

Подбор аналогов: РоссияИталия, Тайвань, Германия, Япония, Швейцария

 

Токарные станки:

16К20, МК6056, 1К62,

1К625Д, 1М63, 1М65,
16К40, 16А20Ф3,
16К30Ф3, 1740РФ3

 

Фрезерные станки:

ФП-17, ФП-27, ФП-37, 65А90

 

Радиально-сверлильный станок

 

Скачать опросные листы

 

Обрабатывающий центр

 

Аналитика выпуска станков


Координаты

Адрес:

170019. г. Тверь,

ул. Ак. Туполева, 124

Skype-консультант Позвонить через Skype
(4822) 521-521

(4822) 521-516

г. Тверь


 

г. Иваново

(4932) 300-266

 

г. Нижний Новгород

(831) 220-31-08

 

г. Новосибирск

(383) 362-04-95

 

г. Пермь

(342) 249-48-78

 

г. Самара

(846) 955-37-77 

 

 

Новым дилерам

Возвращательный момент

 

Возвращательный момент

Оживление на мировом и внутреннем машиностроительном рынке дает отечественному станкостроению шанс на возрождение. Однако использовать этот шанс без целенаправленной государственной поддержки вряд ли возможно

Алексей Зайко

См. также информация по теме:

О текущей ситуации развития промышленного производства (январь-июль 2007)

Выпуск металлообрабатывающего оборудования 2003-2006 гг

Немецкое станкостроение обзор

Обзор мирового станкостроения за 2005 г.

Динамика экспорта и импорта МОО России 2002

Китай поставки металлобрабатывающего оборудования

 

 

Рисунок Константина Батынкова

   К 1990 году СССР был на втором месте в мире по потреблению металлообрабатывающего оборудования и на третьем месте — по его производству. Станочный парк страны насчитывал свыше 5,5 млн единиц оборудования, а годовой спрос промышленности, по оценкам Госплана, составлял около 200 тыс. станков. При этом благодаря целевым государственным инвестициям отрасль развивалась опережающими темпами (на 1-2% ежегодно) по отношению к остальной отечественной промышленности. Ликвидация плановой системы, то есть гарантированного спроса, и начавшийся затяжной общеэкономический кризис объективно должны были больнее всего ударить по отраслям, наиболее удаленным от финансовых потоков основных потребительских и сырьевых рынков.

Неудивительно, что станкостроение, выпускающее "средства производства для выпуска средств производства", оказалось в числе пострадавших.

 

  Спад в экономике страны лишил отрасль главного потребителя — внутреннего. Покупать новые станки, когда простаивают без работы целые заводы, могло прийти в голову только сумасшедшему. При этом фатальную роль сыграло отсутствие компенсационного механизма, сформировавшегося к тому времени в станкостроительных секторах стран с рыночной экономикой. Продавать станки за рубеж, конкурировать с крупными зарубежными компаниями по сервису и качеству умели лишь единицы из сотен станкостроительных заводов страны. Именно они в основном и выжили, спасаясь в тяжелые времена экспортными поставками. Другие, как правило, либо разорились, либо были вынуждены перепрофилироваться.

   Иначе и быть не могло. Ведь станкостроительная промышленность представляет собой классический пример циклического развития: как только начинается общеэкономический спад, отрасль резко — и глубоко — уходит в минус. Единственный шанс выжить в таких обстоятельствах — сократить производство и издержки, выйти со своей продукцией на внешний рынок, сосредоточиться на ремонтных услугах. Цикличность, кстати, обстоятельство, объясняющее глубокую специализацию станкостроения и его раннюю по сравнению с другими отраслями глобализацию. Выживание компании, производящей определенный тип станков, прямо зависит от способности быстро переориентироваться с традиционных рынков, переживающих спад, на новые, с растущим спросом. Причем этот маневр лучше и быстрее удается тем компаниям, которые предлагают полную линейку оборудования, а не единичные станки и поэтому могут выполнять комплексные заказы. Тогда как мировое станкостроение довольно давно приобрело стойкий иммунитет к периодическим спадам, у советских станкостроителей, выключенных из мировой системы, такого иммунитета просто не было. Дефолт 1998 года, ставший началом подъема для многих машиностроительных компаний России, вызвал некоторое оживление производства механообрабатывающего оборудования и станков. Однако это не привело к решению системных проблем отрасли, в результате чего начиная с 2001 года и до недавнего времени объемы производства продукции станкоинструментальной промышленности продолжали стабильно снижаться.

 
Между потребностями и возможностями

   Первое, что бросается в глаза, — активный рост на машиностроительном рынке. Российское машиностроительное производство после дефолта 1998 года растет опережающими по отношению ко всей промышленности темпами. Вполне естественно, что рост машиностроительного производства ведет к повышению спроса на механообрабатывающее оборудование и инструмент. Объем инвестиций в основные фонды машиностроения составил в 2004 году 81,9 млрд рублей при ежегодном росте с 2001 года почти на 25% (см. график 5). Аналогичная тенденция прослеживается и на мировом рынке. Резкий спад в начале 2000-х не оказался затяжным, ситуация выправилась достаточно быстро, в первую очередь благодаря высокому спросу на станки и оборудование в Китае, куда несколькими годами ранее в массовом порядке переместились многие заводы из США и Европы. В последние три года мировое производство механообрабатывающего оборудования росло рекордными темпами (в 2003-2005 годах — в среднем на 19% в год) и достигло в 2005 году, по оценке ведущего маркетингового агентства США по механообрабатывающему оборудованию Gardner Publications Inc., 51,855 млрд долларов.

   Однако бум на внутреннем и мировом машиностроительном рынке очень слабо повлиял на рост портфеля заказов российских станкостроительных компаний. Небольшой рост по ряду сегментов произошел только в 2005 году. При этом ни по масштабам, ни по темпам он несопоставим с реальным спросом. Отсюда следует вывод: в каналах, по которым навстречу друг другу должны двигаться станки и деньги, за пятнадцать кризисных лет образовались прочные "пробки".

   Эти проблемы с пропускной способностью можно с некоторой долей условности разделить на два подвида: внутриотраслевые проблемы станкостроения и проблемы машиностроительного комплекса в целом.

   Затяжной кризис в станкостроении серьезно ослабил отрасль во всех отношениях. Отсутствие стабильных доходов не позволило большинству предприятий инвестировать во внедрение новых образцов продукции, подготовку кадров (см. график 7) и обновление собственных производственных фондов. Кроме того, низкая инвестиционная привлекательность станкостроительного бизнеса лишила отрасль стимулов к концентрации капитала, и сейчас отрасль по консолидации активов находится на крайне низком уровне. Как следствие, предложения большинства производителей сконцентрированы в секторе недорогого универсального оборудования, что обостряет конкуренцию между участниками рынка.

   При этом структурной перестройки отрасли и компаний практически не произошло. В Советском Союзе станкостроительные предприятия создавались как почти самодостаточные единицы, с собственным литейным и металлообрабатывающим производствами, которые включали практически полный комплекс обработки широкого спектра деталей — от крупногабаритных заготовок до простых мелких деталей. В Европе, напротив, станкостроительный завод — это, как правило, небольшое предприятие, которое обладает собственной ключевой технологией производства, окончательной сборки, а большинство компонентов получает от партнеров по кооперации. Сохранение старой структуры, очевидно, приводит к огромным непроизводительным издержкам и с учетом морально и физически устаревшего оборудования резко снижает эффективность машиностроительных предприятий.

 

   Общий регресс станкоинструментальной промышленности имел особенно негативные последствия для производства комплектующих изделий, которое занимает в отрасли подчиненное положение. Отечественные производители комплектующих повсеместно были вынуждены свернуть производство или переориентироваться на выпуск продукции для более массовых потребителей, чем производители механообрабатывающего оборудования. В результате сегодня выпуск этого оборудования в основном обеспечивается за счет импорта и собственных мощностей непосредственных производителей оборудования. Наиболее наукоемкие комплектующие (системы управления, электроприводы, гидро- и пневмосистемы, измерительные системы, в которых сконцентрирована основная масса добавленной стоимости, определяющая конкурентоспособность конечного изделия) в основном поставляются из-за рубежа.

   Не менее острое положение сложилось в инструментальном секторе отрасли. Инструментальное производство России почти полностью ориентировано на внутренний рынок. Доля экспорта составляет всего около 1,5%. Российские инструментальные предприятия тем не менее не обеспечивают полностью потребности машиностроения страны. Прежде всего это касается дорогостоящего современного инструмента для высокопроизводительных методов обработки. Например, производство сборного твердосплавного инструмента с 1990 года уменьшилось в физическом объеме в 8-10 раз, в связи с чем происходит активное замещение этого инструмента в промышленности импортными инструментами. Более 25% режущего инструмента из твердых сплавов и сверхтвердых материалов поступает из-за рубежа. Экспансия иностранных производителей на российский рынок наблюдается и в секторе дешевого традиционного инструмента из быстрорежущей стали и абразивных материалов. Более высокая производительность труда и низкие затраты на оплату труда по сравнению с российскими производителями позволяют фирмам из Юго-Восточной Азии, Восточной Европы и стран СНГ выходить на российский рынок с конкурентоспособными ценами.

 

   Иными словами, ни по качественным, ни по количественным параметрам российские станкостроители сегодня не готовы обеспечить модернизацию отечественного машиностроения современным конкурентоспособным оборудованием.

   У потребителей станков — машиностроительных компаний свои проблемы, и они не менее серьезны. Сегодня почти все российские машиностроительные предприятия — в энергетическом секторе, производители нефтегазового и горнодобывающего оборудования, ВПК и др. — столкнулись с острым дефицитом инвестиций для расширения производства. Спрос на их продукцию имеется (и достаточно высокий), но физический износ и моральное старение оборудования не позволяют им производить конкурентоспособную продукцию, либо производственные издержки делают это производство неэффективным. Возникла стихийная потребность в новом оборудовании. Однако, поскольку оборудование, определяющее основную технологию машиностроения, достаточно дорогостоящее, то финансировать его закупки за счет текущих доходов нереально, необходимо привлечение крупных целевых инвестиций.

 

Государство и революция

Решить проблемы, накопившиеся в отношениях станко- и машиностроителей, без вмешательства государства вряд ли получится. Хью Хэмфрис, управляющий директор компании Delcam Plc, одного из мировых лидеров по производству программного обеспечения для станков с ЧПУ, уверен: если российское правительство не создаст благоприятные условия для развития автоматизированных производств, машиностроительные компании страны проиграют в мировой конкурентной борьбе.

 

По словам Хэмфриса, если машиностроительные предприятия в Великобритании инвестируют в оборудование, им отменяют все таможенные платежи, снижают налоги на сумму закупленного оборудования. И в Великобритании, и во всей Европе создание машиностроительных компаний активно поддерживается. Если они открывают новые рабочие места, то получают финансовую поддержку, часть оборудования оплачивается за счет государственных фондов. В России, к его удивлению, напротив, государство, которое декларирует проведение активной промышленной политики, пока никак модернизацию производства не поощряет.

№1. Производство металлорежущих станков и кузнечно-прессового оборудования в России неуклонно падает

 

№2. Мировое производство металлообрабатывающего оборудования последние годы стабильно растёт

 

№3. Потребности российских предприятий в станках и инструменте чем дальше, тем больше покрываются за счёт импорта

 

 

№4. Более 60% российских машиностроительных мероприятий оснащены оборудованием старше 25 лет

 

 

№5-6. Инвестиции в обновление основных фондов отечественных машиностроительных предприятий уверенно растут...

 

 

...однако физические объёмы производства продукции российского станкостроения падают

 

 

№7. Численность работающих в станко-инструментальной промышленности снижается

 

 

Таблица. Производство в газоёмких секторах российской экономики непрерывно растёт (8 месяцев 2006 года по отношению к такому же периоду прошлого года, %)

Страна

Валовое потребление (млн долл.)

В расчете на тысячу жителей (долл.)

Производство (млн долл.)

Экспорт (млн долл.)

Импорт (млн долл.)

Зависимость от внешнего рынка (импорт как доля потребления, %)

Китай

10 900,0

8,4

5 000,0

800,0

6 700,0

61,5

Япония

7 527,8

59,1

13 258,6

6 457,2

726,5

9,7

США

5 822,6

19,9

3 169,4

1 124,8

3 778,0

64,9

Германия

5 307,4

64,4

9 508,7

6 214,8

2 013,6

37,9

Корея

3 665,6

75,4

2 815,6

1 150,0

2 000,0

54,6

Италия

3 293,8

56,7

4 878,6

2 809,1

1 224,3

37,2

Тайвань

2 192,6

96,4

3 295,1

2 627,4

1 524,9

69,5

Канада

1 428,9

44,0

949,1

214,6

694,5

48,6

Франция

1 423,2

23,6

907,4

581,7

1 097,5

77,1

Испания

1 087,4

27,0

1 141,4

622,8

568,9

52,3

Бразилия

1 082,3

5,9

689,2

220,7

613,8

56,7

Индия

999,7

0,9

333,2

13,6

680,0

68,0

Турция

942,2

13,7

374,1

202,6

770,6

81,8

Швейцария

821,6

110,3

2 635,1

2 265,9

452,4

55,1

Великобритания

667,2

11,1

678,1

765,4

754,5

113,1

Чехия

481,0

46,9

365,1

457,8

573,7

119,3

Россия

388,8

2,7

161,4

73,6

301,0

77,4

Источник: Gardner Publications, Inc., данные за 2005 год

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

   "В России масса машиностроительных компаний, у которых вообще нет денег. Причем это не вина их руководства: где взять деньги на развитие, если кредиты слишком дороги? В Великобритании я могу купить оборудование в рассрочку на семь лет и платить кредит из расчета пять процентов годовых. В России — минимум 12 процентов в валюте, а кредиты очень коротки. Вашим компаниям в этом отношении трудно конкурировать с европейскими", — отмечает Хью Хэмфрис.

В российской ассоциации "Станкоинструмент" считают, что проблема выравнивания конкурентных условий для производителей является ключевой. "Сегодня страны, поставляющие станки в Россию, имеют существенные конкурентные преимущества на нашем внутреннем рынке", — говорит Георгий Самодуров.

Так, российский товаропроизводитель уплачивает 18-процентный налог на добавленную стоимость, а иностранный — лишь таможенную пошлину в размере 5-10%. Стоимость экспортируемой отечественной продукции при таможенном оформлении увеличивается на 20-50%. Внутри же ЕС осуществляется беспошлинная торговля, и импортируемые комплектующие не растут в цене. Если наши заводы из-за сложного финансового положения вынуждены настаивать на предварительной оплате изделий, то иностранцы предлагают свой товар с рассрочкой на несколько лет под небольшой процент. И это далеко не полный перечень преимуществ иностранных фирм перед отечественными при работе на российском рынке.

 

   При этом очевидно, что исключительно протекционистскими, запретительными мерами решить проблему выравнивания условий для отечественных станкостроителей и их зарубежных конкурентов невозможно. Если такие меры будут приняты, они в первую очередь ударят по российскому машиностроительному комплексу. Главной целью любых государственных инициатив в станкостроительном секторе должно быть стимулирование не только спроса, но и структурных реформ внутри самой отрасли. Такая реструктуризация будет сильным стимулирующим фактором и для развития малого бизнеса в машиностроении, и для возникновения небольших высокорентабельных предприятий, которые обслуживают крупные заводы, выпускающие конечную продукцию. Для оснащения реструктурированного производства под современный технологический процесс необходимы комплексные поставки оборудования, когда переоснащаются не отдельные участки, а целые цеха, когда такое переоснащение не только ликвидирует "узкие" места в производственном процессе, а обеспечивает адекватное функционирование всей технологической цепочки. Только это позволит вести эффективную работу в рыночных условиях.

 

 

статья из журнала № 3 [14] Март 2007

 

< Пред.   След. >

© ОАО «ОАО СтанкоМашКомплекс», 2003-2010
г. Тверь, ул. Ак. Туполева, 124

Телефон/факс: +7 (4822) 521-521, 521-516


ОАО СМК Все права защищены. Любое использование материалов сайта без письменного разрешения правообладателя - считается незаконным.

Станкостроение :: Расточной станок :: Токарный станок :: Обрабатывающий центр :: Фрезерный станок :: Станкостроительный завод